Processus de production

1. Confirmation des exigences et conception technique

Avant le démarrage de la production, nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients pour confirmer les exigences détaillées, notamment le volume du réacteur, la disposition des ports, la méthode d'agitation, la plage de température et les besoins de contrôle. Notre équipe d'ingénieurs crée des dessins techniques et des fichiers de configuration, qui sont ensuite soumis à l'approbation du client.

2. Approvisionnement en matières premières et contrôle qualité

• Verre : Nous utilisons du verre borosilicaté 3,3 pour une excellente résistance aux chocs thermiques et une stabilité chimique.

• Composants métalliques : Les cadres et les supports sont fabriqués en acier inoxydable 304/316L et en aluminium anodisé.

• Tous les matériaux sont testés pour leur pureté, leur tolérance et leur qualité visuelle avant d’entrer en production.

3. Formage et traitement du verre

• Des verriers qualifiés (plus de 10 ans d'expérience) effectuent le soufflage manuel du verre, le scellage à la flamme, le recuit et le soudage sous vide.

• Les composants comprennent : le récipient principal, la couche de chemise, le condenseur, la vanne inférieure, l'entrée/sortie de gaz, le manchon de température.

• Toutes les pièces en verre sont façonnées avec précision pour répondre aux normes de vide et de concentricité.

4. Fabrication de cadres et d'accessoires métalliques

• L'usinage CNC et la découpe laser sont utilisés pour fabriquer des supports de moteur, des cadres de support, des brides, des pinces, etc.

• Le soudage, l'ébavurage, le polissage et les traitements anticorrosion de surface (tels que le revêtement en poudre ou la passivation) garantissent une durabilité à long terme.

5. Assemblage et intégration du système

• Le récipient en verre est intégré avec un moteur, un arbre d'agitation, un joint sous vide, des vannes, des capteurs et un panneau de commande.

• Nous garantissons un alignement coaxial parfait, un montage stable du cadre et une étanchéité sous vide pour un fonctionnement sans fuite.

• Les systèmes d'agitation et de contrôle de la température sont testés dans des conditions de travail simulées.

6. Tests de qualité à plusieurs niveaux

Nous mettons en œuvre un protocole de contrôle qualité en 5 étapes pour chaque unité :

• Essais d'étanchéité sous vide (maintien de la pression statique et dynamique)

• Essai de pression de chemise (validation de la pression hydraulique)
• Test du système d'agitation (essai continu du moteur)
• Étalonnage du contrôle de la température (associé au refroidisseur/réchauffeur)
• Inspection finale (apparence, étiquettes, documentation)

7. Nettoyage, emballage et expédition

• Nettoyage final à l'eau ultra pure et avec un chiffon non pelucheux ;

• Toutes les pièces fragiles sont emballées individuellement avec de la mousse et fixées avec des sangles ;

• Des caisses en bois conformes aux normes d'exportation (avec la marque IPPC) sont utilisées pour l'expédition mondiale ;

• Des manuels en anglais, des rapports de contrôle qualité et des listes de pièces sont inclus.